1. Zsírtalanítás
A zsírtalanítás célja, hogy eltávolítsa a zsírt a munkadarab felületéről, és a zsírt oldható anyagokká alakítsa át, vagy emulgeálja és diszpergálja egyenletesen és stabilan a fürdőfolyadékban a zsírtalanításból származó különféle zsírok elszappanosítási, oldódási, nedvesítő, diszpergáló és emulgeáló hatásai alapján. ügynökök.A zsírtalanítás minőségének értékelési szempontjai: a munkadarab felületén zsírtalanítás után ne legyen látható zsír, emulzió vagy egyéb szennyeződés, mosás után a felületet teljesen át kell nedvesíteni vízzel.A zsírtalanítás minősége elsősorban öt tényezőtől függ, köztük a szabad lúgosságtól, a zsíroldó oldat hőmérsékletétől, a feldolgozási időtől, a mechanikai hatástól és a zsíroldó oldat olajtartalmától.
1.1 Szabad lúgosság (FAL)
Csak megfelelő koncentrációjú zsíroldó szerrel lehet a legjobb hatást elérni.Ki kell mutatni a zsíroldó oldat szabad lúgosságát (FAL).Az alacsony FAL csökkenti az olajeltávolító hatást, a magas FAL pedig növeli az anyagköltségeket, növeli az utókezelési mosás terhét, és még a felületet is szennyezi, aktiválja és foszfátozza.
1.2 A zsíroldó oldat hőmérséklete
Mindenféle zsíroldó oldatot a legmegfelelőbb hőmérsékleten kell használni.Ha a hőmérséklet alacsonyabb, mint a folyamat követelményei, a zsíroldó oldat nem tud teljes játékot adni a zsírtalanításnak;túl magas hőmérséklet esetén megnő az energiafogyasztás, és negatív hatások jelentkeznek, így a zsíroldó szer gyorsan elpárolog, és a gyors felületi száradási sebesség, amely könnyen rozsdásodást, lúgos foltokat és oxidációt okoz, befolyásolja a következő folyamat foszfátozási minőségét. .Az automatikus hőmérséklet-szabályozást is rendszeresen kalibrálni kell.
1.3 Feldolgozási idő
A zsírtalanító oldatnak teljes érintkezésben kell lennie a munkadarabon lévő olajjal a megfelelő érintkezési és reakcióidő érdekében, a jobb zsírtalanító hatás elérése érdekében.Ha azonban a zsírtalanítási idő túl hosszú, a munkadarab felületének fényessége megnő.
1.4 Mechanikai hatás
A szivattyú cirkulációja vagy a munkadarab mozgása a zsírtalanítási folyamatban, mechanikai hatásokkal kiegészítve, erősítheti az olajeltávolítás hatékonyságát, és lerövidítheti a bemerítés és a tisztítás idejét;a permetezéses zsírtalanítás sebessége több mint 10-szer gyorsabb, mint a merítési zsírtalanításé.
1.5 A zsíroldó oldat olajtartalma
A fürdőfolyadék újrahasznosítása tovább növeli a fürdőfolyadék olajtartalmát, és ha az olajtartalom elér egy bizonyos arányt, a zsíroldó szer zsíroldó hatása és tisztítási hatékonysága jelentősen csökken.A kezelt munkadarab felületének tisztasága akkor sem javul, ha a tartályoldat magas koncentrációját vegyszerek hozzáadásával fenntartjuk.Az elöregedett és elhasználódott zsíroldó folyadékot az egész tartályban ki kell cserélni.
2. Savas pácolás
A termékgyártáshoz használt acél felületén rozsda keletkezik, amikor azt hengereljük vagy tárolják és szállítják.A rozsdaréteg laza szerkezetű és nem rögzíthető szilárdan az alapanyaghoz.Az oxid és a fémvas primer cellát képezhet, ami tovább fokozza a fémkorróziót és a bevonat gyors tönkremenetelét okozza.Ezért festés előtt meg kell tisztítani a rozsdát.A rozsdát gyakran savas pácolással távolítják el.A gyors rozsdaeltávolításnak és az alacsony költségnek köszönhetően a savas pácolás nem deformálja a fém munkadarabot, és minden sarokban eltávolíthatja a rozsdát.A pácolásnak meg kell felelnie annak a minőségi követelménynek, hogy a pácolt munkadarabon ne legyen látható oxid, rozsda és túlmarás.A rozsdamentesítés hatását befolyásoló tényezők főként a következők.
2.1 Szabad savtartalom (FA)
A pácoló tartály szabad savtartalmának (FA) mérése a legközvetlenebb és leghatékonyabb értékelési módszer a pácoló tartály rozsdaeltávolító hatásának ellenőrzésére.Ha a szabad savtartalom alacsony, a rozsdaeltávolító hatás gyenge.Ha a szabad savtartalom túl magas, a munkakörnyezet savködtartalma nagy, ami nem kedvez a munkavédelemnek;a fémfelület hajlamos a „túlmarásra”;és nehéz megtisztítani a maradék savat, ami a későbbi tartályoldat szennyeződését eredményezi.
2.2 Hőmérséklet és idő
A legtöbb pácolás szobahőmérsékleten történik, a melegített pácolást pedig 40 ℃ és 70 ℃ között kell elvégezni.Bár a hőmérséklet nagyobb hatással van a pácolási kapacitás javulására, a túl magas hőmérséklet súlyosbítja a munkadarab és a berendezés korrózióját, és káros hatással van a munkakörnyezetre.A rozsda teljes eltávolítása után a pácolási időnek a lehető legrövidebbnek kell lennie.
2.3 Szennyezés és öregedés
A rozsdaeltávolítási folyamat során a savas oldat továbbra is olajat vagy más szennyeződéseket visz be, a lebegő szennyeződések pedig kaparással eltávolíthatók.Ha az oldható vasionok meghaladnak egy bizonyos tartalmat, a tartályoldat rozsdaeltávolító hatása nagymértékben csökken, és a felesleges vasionok a foszfáttartályba keverednek a munkadarab felületi maradékával, felgyorsítva a foszfáttartály-oldat szennyeződését és öregedését, és súlyosan befolyásolja a munkadarab foszfátozási minőségét.
3. Felületi aktiválás
A felületaktiváló szer kiküszöbölheti a munkadarab felületének egyenletességét a lúgos olaj- vagy a pácolásos rozsdamentesítés miatt, így a fém felületén nagyszámú nagyon finom kristályos centrum képződik, ami felgyorsítja a foszfátreakció sebességét és elősegíti a képződést. foszfát bevonatok.
3.1 Vízminőség
Az erős vízrozsda vagy a kalcium- és magnéziumion magas koncentrációja a tartályoldatban befolyásolja a felületaktiváló oldat stabilitását.A tartályoldat elkészítésekor vízlágyítók adhatók hozzá, hogy kiküszöböljük a vízminőségnek a felületaktiváló oldatra gyakorolt hatását.
3.2 Használati idő
A felületaktiváló szer általában kolloid titánsóból készül, amely kolloid aktivitással rendelkezik.A kolloid aktivitás elveszik, ha a szert hosszabb ideig használják, vagy megnövekszik a szennyezőionok mennyisége, ami a fürdőfolyadék ülepedését és rétegződését eredményezi.Tehát a fürdőfolyadékot ki kell cserélni.
4. Foszfátozás
A foszfátozás egy kémiai és elektrokémiai reakciófolyamat foszfát kémiai konverziós bevonat, más néven foszfát bevonat kialakítására.Az alacsony hőmérsékletű cink-foszfátozó oldatot gyakran használják a buszfestéshez.A foszfátozás fő célja az alapfém védelme, bizonyos mértékig megakadályozza a fém korrózióját, valamint javítja a festékréteg tapadási és korróziógátló képességét.A foszfátozás a teljes előkezelési folyamat legfontosabb része, és bonyolult reakciómechanizmussal és számos tényezővel rendelkezik, így a foszfát fürdőfolyadék gyártási folyamatának szabályozása bonyolultabb, mint más fürdőfolyadékoké.
4.1 Savarány (a teljes savtartalom és a szabad savtartalom aránya)
A megnövekedett savarány felgyorsíthatja a foszfátozás reakciósebességét és foszfátozást eredményezhetbevonatvékonyabb.De a túl magas savarány túl vékonyá teszi a bevonóréteget, ami a munkadarab hamu foszfátozását okozza;Az alacsony savarány lelassítja a foszfatálási reakció sebességét, csökkenti a korrózióállóságot, és a foszfatáló kristály durvává és porózussá válik, ami sárga rozsdához vezet a foszfátozó munkadarabon.
4.2 Hőmérséklet
Ha a fürdőfolyadék hőmérsékletét megfelelően emeljük, a bevonatképződés sebessége felgyorsul.A túl magas hőmérséklet azonban befolyásolja a savarány változását és a fürdőfolyadék stabilitását, és növeli a salak mennyiségét a fürdőfolyadékból.
4.3 Az üledék mennyisége
A folyamatos foszfátreakcióval a fürdőfolyadékban lévő üledék mennyisége fokozatosan növekszik, és a felesleges üledék hatással lesz a munkadarab felületi határfelületi reakciójára, ami elmosódott foszfátbevonatot eredményez.Tehát a fürdőfolyadékot a megmunkált munkadarab mennyiségének és a felhasználási időnek megfelelően kell kiönteni.
4.4 Nitrit NO-2 (gyorsítószer koncentrációja)
Az NO-2 felgyorsíthatja a foszfátreakció sebességét, javíthatja a foszfátbevonat sűrűségét és korrózióállóságát.A túl magas NO-2 tartalom miatt a bevonatréteg könnyen fehér foltokat hoz létre, a túl alacsony tartalom pedig csökkenti a bevonatképződés sebességét és sárga rozsdát eredményez a foszfátbevonaton.
4.5 Szulfát gyök SO2-4
A pácoldat túl magas koncentrációja vagy a rossz mosásszabályozás könnyen megnövelheti a szulfátgyök mennyiségét a foszfátfürdő folyadékban, a túl magas szulfátion pedig lelassítja a foszfátreakció sebességét, ami durva és porózus foszfátbevonat kristályokat eredményez, és csökkenti a korrózióállóságot.
4.6 Vas-ion Fe2+
A túl magas vasion-tartalom a foszfátoldatban csökkenti a foszfátbevonat korrózióállóságát szobahőmérsékleten, közepes hőmérsékleten durvává teszi a foszfátbevonat kristályát, magas hőmérsékleten növeli a foszfátoldat üledékét, sárossá teszi az oldatot és növeli a szabad savasságot.
5. Deaktiválás
A deaktiválás célja a foszfátbevonat pórusainak bezárása, korrózióállóságának javítása, és különösen az általános tapadás és korrózióállóság javítása.Jelenleg két módja van a deaktiválásnak: króm és krómmentes.A dezaktiváláshoz azonban lúgos szervetlen sót használnak, és a legtöbb só foszfátot, karbonátot, nitritet és foszfátot tartalmaz, amelyek súlyosan károsíthatják a hosszú távú tapadását és korrózióállóságát.bevonatok.
6. Vízmosás
A vizes mosás célja a munkadarab felületén visszamaradt folyadék eltávolítása az előző fürdőfolyadékból, és a vízmosás minősége közvetlenül befolyásolja a munkadarab foszfátozási minőségét és a fürdőfolyadék stabilitását.A következő szempontokat kell ellenőrizni a fürdőfolyadék vizes mosása során.
6.1 Az iszapmaradvány tartalma nem lehet túl magas.A túl magas tartalom hajlamos hamuképződést okozni a munkadarab felületén.
6.2 A fürdőfolyadék felületének mentesnek kell lennie a lebegő szennyeződésektől.A túlfolyó vizes mosást gyakran használják annak biztosítására, hogy a fürdőfolyadék felületén ne legyen lebegő olaj vagy egyéb szennyeződés.
6.3 A fürdőfolyadék pH-értékének közel semlegesnek kell lennie.A túl magas vagy túl alacsony pH-érték könnyen a fürdőfolyadék csatornázását idézi elő, ami befolyásolja a következő fürdőfolyadék stabilitását.
Feladás időpontja: 2022. május 23